Уход Nissan
История «Автозавода» началась в 2006 г., когда Nissan пришел в Россию. К 2021 г. предприятие выпустило более 500 тыс. автомобилей с высокой степенью локализации. Однако в ноябре 2022 г. завод перешел под управление ФГУП «НАМИ» (новый собственник ООО «Ниссан Мэнуфэкчуринг РУС»), и с этого момента началась новая история предприятия.
Как рассказал ИТ-директор Роман Цыганков на «CNews FORUM Кейсы 2026», в ноябре 2022 г., когда произошла передача завода под российское управление на фоне санкций, была потеряна «большая часть ИТ-ландшафта». «Большинство иностранных систем мы потеряли, в том числе и систему, которая занималась обеспечением поставки комплектующих на производственную линию», — заявил Цыганков.

ИТ-составляющая «Автозавода» достаточно глубоко интегрирована во все структуры, и это накладывает достаточно жесткие требования, в том числе и к системе поставки комплектующих с момента приемки до отгрузки непосредственно на линию, пояснил ИТ-директор предприятия.
Временное решение — Excel
По словам Романа Цыганкова, заводу удалось в достаточно короткий срок «переключиться на всеми любимый Excel» за счет особенностей производства. Однако ручное управление быстро показало уязвимости.
«Одновременно с этим мы поняли, что у нас появилось достаточно большое количество ручных операций. В связи с этим у нас вырастает зависимость от персонала, появляется большое количество рисков, которые могут привести к остановке линии. Ну и параллельно с этим у нас происходит рост сложности ассортимента, упаковки. Ну и самое главное, мы теряем всю прозрачность поставки с момента приемки комплектующих до поставки её на линию», — заявил ИТ-директор.
Несмотря на то, что Excel — достаточно мощный инструмент, на заводе понимали, что риски нужно снижать. Руководство требовало обеспечить «континуитет производства» (от англ. continuity — непрерывность, способность предприятия работать без сбоев — прим. CNews), а для этого нужны были новые подходы.
Переход на WMS
В результате на «Автозаводе» было принято решение о запуске нового проекта — переходе на WMS (Warehouse Management System, система управления складом), цель которого — повысить прозрачность движения деталей, управляемость, снижение влияния человеческого фактора и заложить основу для последующей роботизации процессов.
Склад «Автозавода» — сложная структура. Он занимает больше 48 тыс. кв. м и разделён на функциональные зоны: приёмки, проверки качества, хранения и отгрузки, которая идет на поставку на линию. На складе хранится более 2 тыс. наименований товаров, и отгрузка на конвейер происходит каждые 3–5 минут.
Новый проект был запущен в ноябре 2024 г. и продлился до октября 2025 г.
«В результате мы адаптировали систему, но при этом мы проводили адаптацию процессов», — отметил Цыганков. В итоге на заводе внедрили детальный учёт материального потока, интеллектуальное размещение и хранение, автоматизацию отбора и пополнения, а также цифровой контроль операций.
Реализацию проекта усложнил внешний фактор: на пике внедрения у завода появился новый технологический партнёр, что потребовало полностью перестроить складскую логистику под новую номенклатуру и принципы обработки. Однако гибкость системы позволила справиться с вызовами. «Это было бы невозможно без того, чтобы система была достаточно гибкой», — резюмировал Цыганков.
Эффекты цифровизации: «не только шкаф, но целый гардероб»
По словам Романа Цыганкова, главный результат — повышение стабильности снабжения линии, снижение человеческого фактора, ускорение логистических операций и сокращение потерь от ожидания. Однако самый важный итог — «у нас появилась полностью прозрачность движения потоков».
Свои ощущения от проекта ИТ-директор описал яркой метафорой: «Когда мы были в начале проекта, то у нас уровень уверенности в реализации проекта был как у человека, который пытается впервые собрать шкаф из IKEA по инструкции, которая только на шведском и без картинок. Но в итоге нам удалось построить достаточно неплохой продукт — не только шкаф, но целый гардероб».
Производство продолжается
Но в итоге заводу удалось справиться с новыми вызовами и, как выразился ИТ-директор, «преобразовать хаос и построить из него цифровой склад». Причем сам завод все это время продолжал работу.
Так, производство удалось перезапустить в июне 2023 г. — с модели Lada X-Cross 5 по методу крупноузловой сборки. Затем последовали X-Cross 7, X-Cross 8, а в январе 2024 г. завод запустил собственный бренд XCITE. К концу 2024 г. было реализовано более 20 тыс. автомобилей. В сентябре 2025 г. на площадке стартовало производство Lada Искра в рамках индустриального партнерства с АвтоВАЗом.
Сегодня на заводе работают около 1 тыс. сотрудников, площадь предприятия превышает 220 тыс. кв. м, а производственные мощности составляют 116 тыс. автомобилей в год. При работе в три смены каждые 60 минут с конвейера сходит 22,5 машины. Завод обеспечивает полный цикл: от штамповки до сборки и контроля качества.
Пять уроков для успешного проекта
Роман Цыганков поделился правилами, которые помогли команде пройти этот путь. Во-первых, это надёжные партнёры, которым можно позвонить посреди ночи, во-вторых — оценка рисков, в-третьих — фокус на результат.
Также ИТ-директор отметил важность регулярного планирования: «Когда у тебя есть чёткий план, ты знаешь, что ты с него сойдёшь, но у тебя есть всегда возможность к нему вернуться».
Еще одна составляющая успеха — это звонок другу, считает ИТ-директор бывшего завода Nissan. «Когда ты испробовал все решения, когда ты понял, что "Яндекс" тебе помочь не может, ChatGPT не может, и ты вспоминаешь, что на какой-то конференции у кого-то слышал подобное решение, и пытаешься судорожно найти контакты», — констатировал Цыганков.
Очередной «CNews FORUM Кейсы 2026» прошел 18 июня 2026 г. в Москве.
Основной темой стало использование новейших технологий в процессе цифровой трансформации. Эксперты в области информационных технологий поделились своими историями о том, как они совершали ошибки и как находили успешные решения. Они также рассказали о преимуществах, которые получили их заказчики в результате внедрения этих технологий.





