На складе Reaton в Риге теперь используется Axelot WMS

Запуск Axelot WMS на складе Reaton специалисты Axelot выполняли удаленно, но это не помешало успешному завершению проекта. Reaton работает на рынке с 1988 г. и является одной из крупнейших в Латвии многоотраслевых компаний. Reaton занимается оптовой поставкой напитков и продуктов питания, включая рыбу, ракообразных и моллюсков. Представительства Reaton есть также в Литве и Эстонии. Об этом CNews сообщили представители Axelot.

Качество продукции стоит для Reaton на первом месте. Склады компании оснащены современным оборудованием и автоматизированы, что позволяет гарантировать сохранность продуктов за счет строгого соблюдения температурных режимов, контроля сроков годности и точного учета товаров. 

На складе в Риге используются 4 температурных режима для хранения и обработки товаров. До недавнего времени на складе работала самописная система управления, но функциональность программного решения перестала успевать за потребностями склада. Поэтому руководство Reaton приняло решение вместо него внедрить стабильную и легкую в развитии и масштабировании систему. Такой системой стала Axelot WMS, а внедрением занимались специалисты Axelot вместе с командой со стороны заказчика.

Общая площадь склада Reaton в Риге — 4,345 тыс. кв. м. Его стандартный режим работы 5/2, но в период пиковой нагрузки площадка может работать все семь дней в неделю. 

До автоматизации размещение и отбор товара проходили частично по бумаге и частично используя сканеры, маркировка логистической этикеткой производилась, если об этом упоминалось в бумажном документе, что не исключало ошибок, вызванных человеческим фактором. Также, в использовавшемся ранее решении не было возможности кластерного отбора, и оно не контролировало соблюдение принципа FEFO, в том числе при пополнении. 

Для того, чтобы адаптировать Axelot WMS к бизнес-процессам склада Reaton, проектная команда провела обследование и определила ряд особенностей, которые были учтены в ходе настройки макета системы.

До проекта заказчик вручную помечал товары, которые требовалось маркировать. Поэтому бывали случаи, когда сотрудники склада «пропускали» такой товар и физически размещали в хранение без маркировки. Когда приходило время сборки, складу приходилось экстренно выполнять маркировку, что задерживало отбор и отгрузку. 

В ходе проекта на складе Reaton был разработан абсолютно новый процесс, стартующий в Axelot WMS после загрузки документа «Наряд на оклейку». 

В процессе приемки для каждого товара в системе указывается статус – необходима ему маркировка или нет. При планировании размещения для товаров, требующих маркировку, система первым шагом предлагает адрес в зоне маркировки и лишь потом адрес в зоне хранения. В зависимости от фактически выполненных действий с товаром в КИС передается в том числе и статус по маркировке. Если этикетки не были распечатаны и наклеены, то дальнейшие операции по конкретным товарам будут заблокированы.  

Перед выгрузкой заданий на отбор и отгрузку немаркированного товара в КИС формируется документ «Наряд на оклейку». WMS планирует перемещение состава данного документа в специальную зону маркировки и только после подтверждения фактических количеств, по которым произошла смена статуса, данные запасы становятся доступны для остальных складских операций.

Для работы WMS требуется доступ к данным из сторонних систем, поэтому в ходе внедрения специалисты Axelot настроили интеграционный ландшафт компании с помощью Datareon ESB. Возможности Datareon ESB позволили реализовать обмен данными между Axelot WMS и КИС в режиме реального времени.

В силу обстоятельств, запуск системы в промышленную эксплуатацию и поддержку на запуске специалисты Axelot проводили удаленно, но, несмотря на это, проект завершился успешно, и вскоре Reaton отметил повышение эффективности работы склада.

Переход на Axelot WMS позволил Reaton снизить временные затраты на выполнение складских операций, при этом повысилась их прозрачность и качество выполнения. За счет организации расширенного учета по партиям повысилась точность обработки товара. Скорость отдельных операций, например, отбора и размещения по составу, увеличилась в пять раз.